一, Kontroll med tall Maskineringsteknologi: nøkkelen til å gjøre bilproduksjon mer effektiv
1. Multi-akse koblingsmaskinering: ferdigstillelse av kompliserte konstruksjoner i én klemprosedyre.
Den gamle måten å bearbeide på trenger mye oppspenning og posisjonering, noe som fører til flere feil og lengre produksjonstider. Med fem-aksekoblingenCNC maskineringI midten kan du bearbeide komplekse overflater og uregelmessige hullsystemer på en gang ved å kontrollere flere bevegelsesakser samtidig. En bilprodusent bruker for eksempel fem-aksebearbeiding på aluminiumsmotorsylinderblokker, og kombinerer den originale fem-prosessmaskinprosessen til to prosesser. Dette reduserer klemtiden med 60 %, forbedrer dimensjonsnøyaktigheten til ± 0,005 mm og senker skraphastigheten fra 12 % til 0,8 %. Denne "prosesskonsentrasjon"-metoden forkorter ikke bare tiden det tar å lage noe, men den gjør også deler langt mer konsistente ved å kutte ned på repeterende posisjoneringsfeil.
2. Høy-skjæringsteknologi (HSM): Hastigheten for materialfjerning per tidsenhet økte med 400 %.
Høyhastighets skjæreteknologi kan raskt fjerne metallmaterialer ved å optimalisere skjæreparametere (som skjærehastighet og matehastighet) og verktøymaterialer. For eksempel, mens du arbeider med aluminiumslegeringer, kan skjærehastigheten gå opp til 800–1500 m/min, matehastigheten kan gå opp til 0,2–0,5 mm/r, og materialfjerningshastigheten er tre til fire ganger høyere enn med tidligere metoder. Spon frakter raskt bort skjærevarmen fra skjæring med høy-hastighet, noe som reduserer arbeidsstykkets termiske deformasjon. Overflateruheten kan nå Ra0,8 μm, dermed er det ikke behov for poleringsprosesser i etterkant. Etter å ha byttet til HSM-teknologi, kuttet et selskap som lager transmisjonsgir tiden det tok å behandle et enkelt stykke med 85 %, forlenget levetiden til verktøyene med 300 % og forbedret den totale effektiviteten til utstyret (OEE) med 40 %.
3. Digital prosessplanlegging: en jevn overgang fra CAD til CAM
Den lukkede-sløyfestyringen av den digitale prosesskjeden gir CNC-bearbeiding et forsprang når det gjelder effektivitet. Ingeniører kan lage-datastøttet produksjon (CAM)-programmer rett fra datastøttet-design (CAD)-modeller. Dette lar dem teste skjærebaner, forbedre verktøybaner og bruke teknikker som "konturskjæring" og "spiralfresing" for å kutte ned på tomgangskjøring. For eksempel, når du skjærer hull som er jevnt fordelt, kan CAM-programvare automatisk planlegge "bearbeidingsbanen i nærheten". Dette hindrer verktøyet i å bevege seg frem og tilbake i koordinatrekkefølge og reduserer tomgangstiden med 30 %. Dessuten kan den foroverskuende-kontrollfunksjonen lese flere programmer på forhånd, endre skjæreparametere med en gang og sørge for at maskineringsprosessen går jevnt og raskt.
2, Integrering av automatisering: lage produksjonsenheter som ikke trenger folk
1. Et automatisert pallesystem med roboter som laster og losser
CNC-maskinering og industriroboter er så godt integrert at hele prosessen er automatisert, fra lasting av råvarer til tømming av sluttprodukter. For eksempel har et bestemt selskap som lager bildeler satt opp en seks-robot og et automatisert pallesystem. Dette lar dem raskt skifte mellom ulike deler ved hjelp av nullpunktsposisjoneringsarmaturer, og reduserer produksjonstiden fra timer til minutter. Sanntidsovervåking av deldimensjoner og overflatefeil kan gjøres for å unngå batchkvalitetsproblemer når det kombineres med et innebygd- kvalitetsinspeksjonssystem. Denne "svart lys fabrikk"-modellen får utstyr til å fungere 60 % til 90 % av tiden og halverer arbeidskostnadene.
2. Smart verktøyhåndtering og skjæring som endres for å passe
Det høye-CNC-systemet har overvåking av verktøyets levetid og parametertilpasningsfunksjoner. Den bruker spindelstrømsensorer for å oppdage skjærebelastninger i sanntid. Når belastningen er for høy, senker systemet automatisk matehastigheten. Når belastningen er for lav, øker den hastigheten for å sikre at maskineringsprosessen hele tiden kjører på det beste effektivitetsnivået. For eksempel, mens du arbeider med akseldeler med forskjellige diametre, kan systemet tilpasse matehastigheten på flukt basert på diameterendringene for å forhindre at effektiviteten går ned når lasten endres. Modulære verktøysystemer som HSK-verktøyholdere kan også kutte ned på tiden det tar å bytte verktøy fra 30 sekunder til 5 sekunder, noe som reduserer ikke--skjæringstiden enda mer.
3, Lean Production: Fra lokal optimalisering til samarbeid gjennom hele prosessen
1. Resirkulering nær-nettformemner og restmaterialer
Ved å optimalisere størrelsesdesignet til emnet, som å bruke kaldt trukket materiale i stedet for varmt-valset materiale, kan du kutte ned på grovbearbeidingen og mengden materiale som må fjernes. Ett selskap reduserte materialbruken med 18 % og grovbearbeidingstiden med 25 % etter bruk av emner i nesten nettform. Det vil også bli satt opp et system for håndtering av overskuddsmaterialer for å sortere og resirkulere halematerialet og flisene fra stangmaterialet. Det lange halematerialet vil bli kuttet og brukt til å lage små deler, og flisen vil bli omgjort til resirkulerte materialer gjennom presssmelteprosessen, noe som vil spare 15 % på råvarekostnadene.
2. Fleksibel planlegging av produksjon og vedlikehold av utstyr
Det fleksible produksjonsplanleggingssystemet kan endre behandlingsjobber i farten basert på ordreprioriteten. Dette reduserer tiden utstyret ikke blir brukt. For eksempel kan ubemannet prosessering om natten hjelpe med kontinuerlig produksjon og få utstyr til å bruke 95 % av tiden. Samtidig kan forbedring av forebyggende vedlikehold på utstyr (så hyppig smøring og presis testing) redusere frekvensen av feil og nedetid. Med "én person, flere maskiner"-paradigmet kan én person kjøre fem CNC-dreiebenker. Dette øker produksjonen per person med 300 % og reduserer lønnskostnadene med 60 %.
4, Case Study: The Efficiency Revolution of Numerical Control Machining Case 1: Maskinering av motorsylinderblokken
Etter at en spesifikk bilprodusent laget et maskinsenter med fem-akser, gikk tiden det tok å maskinere motorsylinderblokker fra 72 timer til 18 timer, nøyaktigheten av nøkkeldimensjoner gikk opp til IT5-nivå, og den årlige produksjonskapasiteten økte med 300 %. Ved å kombinere deteksjonssystemer reduseres tiden det tar å inspisere kvaliteten med 70 %, og 100 % av inspeksjonen gjøres online.
Tilfelle 2: Maskinering av giret
Etter å ha byttet til høy-skjæring og et automatisert festesystem, har tiden det tar å maskinere komplekse gir gått ned fra 45 minutter til 7 minutter, kostnadene for verktøy har gått ned med 32 %, og skrotraten har gått ned fra 5 % til 0,2 %. Materialutnyttelsesgraden har gått opp fra 82 % til 95 % og kostnaden per enhet har gått ned med 23 % ved å forbedre utslippsstrategien.
